质量成本控制内训

　　1.认识质量成本

　　2.质量成本与企业利润

　　3.质量成本与制造成本

　　4.质量成本分类

　　5.质量管理的七个误区（讨论）

　　1)将质量分等级，按市场价格决定质量标准

　　2)质量管理无标准，靠人的自觉性来保证

　　3)质量管理流于形式，得过且过

　　4)质量是检验出来的

　　5)质量是一线的问题

　　6)证书是质量的保证

　　7)ISO 9000的误区

　　6.质量成本管理制度的建立

　　1)准备阶段

　　2)执行阶段

　　3)控制阶段

　　7.质量成本的特性曲线

　　8.质量成本的计算

　　9.QUICO（最佳成本的质量改善方案）

　　10.质量成本控制所要关注的四个环节

　　1)进料控制

　　2)库存控制

　　3)过程控制

　　4)成品检验

　　11.建立QCC——品管圈

　　12.全面质量管理的基本工作

　　1)什么是全面质量管理——TQM

　　-讨论：什么是产品真正的魅力属性

　　2)设计过程的质量成本控制——通用性和整体性

　　-案例：某世界品牌轿车运用通用性和整体性的设计观念，减少产品成本30%以上

　　3)生产过程的质量成本控制——标准作业

　　-案例：运用标准作业进行质量成本改善

　　4)管理过程的质量成本控制——5S

　　-案例：某企业推行“清扫”提高产品质量

　　5)辅助过程的质量成本控制——TPM

　　-案例：某企业推行TPM，保证质量，降低生产成本

　　6)服务过程的质量成本控制——服务质量

　　-案例：《大染坊》之惊天大逆转

　　讲师介绍：

　　通过21年深入生产现场的实践，对“精益生产”在中国企业的最佳实践有着极深的感悟和总结。通过多年潜心研究日本的“精益生产”管理模式在中国企业的 应用，终于探求出精益生产诸多概念的深层含义。对企业的生产战略、现场管理、采购管理、供应商管理和企业流程优化等都有着自己独到的见解和措施。曾为上千 家企业提供过培训和咨询服务，具有丰富的培训经验和高超的咨询项目推进能力。

　　1.具有在特大型制造企业生产工艺、现场改善、管理培训与咨询等共16年的实践经验。

　　2.2002—2005年，曾参与一汽集团的管理变革，与丰田专家一起，在生产现场推行精益生产。

　　3.2005年，参与编写国务院委托的《中国机械工业“十一五”企业管理发展规划》。

　　4.精心总结出适应中国企业推进精益生产战略的七个感悟、七个核心理念和六个推进原则。

　　5.自创清晰、有效的部门职能表和流程管理模板，并总结出一套企业“循道而为、以道御术”的组织变革、流程再造模式。

　　6.曾对从董事长到班组长，上千家企业，几万员工进行过培训和指导。

　　擅长领域：

　　企业管理诊断、全面生产效率改进（现场定置管理 、现场信息流改进、现场物流改善、生产线平衡、快速转换）、JIT-拉动式生产系统的设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划、TPM 、库存控制及企业物流系统设计、IE推进等项目的培训和咨询。

　　培训风格：

　　1.秉承授人以“鱼”不如授人以“渔”的原则，采用理论联系实际的手法；

　　2.咨询式培训：含大量现场图片\案例分析\“真互动”交流\管理视频欣赏；

　　3.采用多元化的教学手段 上海企业拓展培训，寓教于乐的培训方式；

　　4.采用现场答疑、专家诊断等授课方式，消除填鸭式讲授的枯燥和乏味。

　　5.集思广益地解剖和回答学员们在工作中困惑最多的，关注最多的实际管理问题。

　　经过多年的企业实践和总结，提出十二个独家观点：

　　1.培训贵、不培训更贵、假培训最贵

　　2.执行难、咨询贵、费用高，不咨询则执行更难、成本更高

　　3.不能正确、全面、持久使用TWI的企业，只能耍花拳绣腿。

　　4.5S做好了，就不需要贯标认证公司的辅导了。

　　5.5S如同人体内的“钙”，如果没做好，组织不管走多远，都要停下来重新补“钙”。

　　6.5S是组织管理模式、文化思想的载体。

　　7.5S以后的S，都是强调，而非根本。

　　8.5S的推进是立体的，是四大流程的同时推进，而呆板的、扁平式的、简单化的推进必然会导致失败。

　　9.采购其实是“出口决定入口”。

　　10.知道不等于做到，做到不等于优秀，优秀不等于精益

　　11.执行力的完美表现要具备三个要素：文化、时间和标准。

　　12.成功无法照搬，成功无法模仿，成功无法跨越。